Resultater

Vindindustrien anvendte tidligere forskellige typer af udstyr til transport og opbevaring af tårnsektioner til havvindmøller. Det skete på trods af, at vindmølletårnene er meget ens på tværs af producenter i branchen. Forskellen på det udstyr, der anvendtes til transport på lastbiler og skibe, gjorde det vanskeligt for de underleverandører, der varetog fragten af tårnsektionerne at effektivisere opgaven og dermed nedbringe omkostningerne på transporten.

Innovationsprojektet Common Equipment Towers har imødekommet denne udfordring ved at designe og teste et fælles transport- og opbevaringsudstyr til havvindmølletårne. Det færdige udstyr er fleksibelt og kan monteres på forskellige lastbilsmærker og udlejes gennem et udlejningssystem. Den nye løsning mindsker vindindustriens omkostninger med transport af vindmølletårnsektioner, da leverandørkæden fremover kan anvende det samme udstyr til transport af vindmølletårnsektioner fra forskellige leverandører ligesom det fx kendes fra standard containere eller europallen i andre sektorer.

Innovationsprojektet har resulteret i et nyt design, der kan bruges til alle tårnsektioner Ø4-7 op til 200 tons. Designet er frit tilgængeligt og kan bruges af alle uden begrænsninger. Download det her

“Der ligger f.eks. et forretningsområde lige nu i at drifte og håndtere tårnudstyr for en samlet industri. Vi peaker ofte på forskellige tidspunkter, og kan vi deles om grejet i stedet for, at vi hver især har en masse jern liggende, så vil det spare os alle for meget. Det er der muligheder i – men det er faktisk også en nødvendighed, hvis vi skal realisere potentialet“, pointerer Jesper Møller fra Siemens Gamesa Renewable Energy.

Læs mere om projektet

Problemejere

  • MHI Vestas Offshore Wind
  • Siemens Gamesa Renewable Energy

Problemløsere

  • Advantis
  • R&D Engineering A/S
  • SH Group
  • FORCE Technology

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

I det internationale klyngeprojektet Inn2Power deltog 11 klyngepartnere fra Danmark, Storbritannien, Tyskland, Belgien og Holland i samarbejdet med at øge innovationskraften og adgangen til vindindustrien for små og mellemstore virksomheder på tværs af Nordsøregionen.

Hovedresultatet af projektet var udviklingen og akkreditering af verdens første og eneste MBA for offshore industrien. Uddannelsen, som blev etableret og udviklet af Erhvervsakademi SydVest, Energy Cluster Denmark og Hochschule Bremerhaven, er skabt for at sikre en kompetencegivende akademisk lederuddannelse målrettet vindindustriens ledere.

Akkrediteringsbureauet AQAS har anerkendt Offshore Wind Energy MBA med en international akkreditering.

Offshore Wind Energy MBA-uddannelsen har fra første dag haft gavn af et tæt samarbejde med internationale, anerkendte virksomheder fra offshore vindindustrien som fx Ørsted, Vattenfall, RWE, Siemens Gamesa, Energi Danmark, Tennet og Rambøll med flere. Disse virksomheder deltager i uddannelsens Advisory Board med udvikling af moduler; leverer studerende til forløbet og relevant undervisningsmateriale i form af cases.

I klyngeprojektet Inn2power blev der derudover udviklet en række tiltag, der alle har fokus på at forbedre små og mellemstore virksomheders adgang til nye forretningsmuligheder offshore vindindustrien:

  • En søgemaskine for virksomheder, der ønsker at finde samarbejdspartnere til innovation i konkrete projekter.
  • Tematiske og målrettede transnationale B2B-møder for virksomheder fra de medvirkende lande.
  • Kortlægning af europæisk testinfrastruktur
  • Anbefalinger til cost-effektive samarbejder i havne og gennem fælles logistikfaciliteter
  • Støtte til SMV’ers rekrutteringsarbejde

Semco Maritime Vice President Jacob Øbo Sørensen, a member of the Offshore Wind Energy MBA Advisory Board, says he expects the company both to have employees affiliated with the program and to provide cases. “This accreditation confirms that the academic level is strong, and the industry’s engagement ensures that the theory is anchored in practice. That really makes it valuable,” he says.”

Læs mere om projektet i pressen

Partnere

  • POM West-Vlaanderen
  • CERTEX Danmark A/S
  • FORCE Technology
  • DTU Danmarks Tekniske Universitet
  • LORC
  • PolyTech A/S
  • DSV Air & Sea A/S
  • Dynamica Ropes
  • Eryk (former BIC Electric)
  • TS Tech A/S
  • Sihm Højtryk A/S
  • Shoreline AS
  • SH Group A/S
  • ROV Support
  • Real Safety
  • R&D A/S
  • Ocean Team Windcare A/S
  • MacArtney A/S
  • HYTOR A/S
  • KEM Offshore ApS
  • KIRT x THOMSEN
  • Hvide Sande Shipyard – Steel – Service
  • HELI PPE
  • Gardit A/S
  • Frimodt Pedersen A/S
  • FRECON A/S
  • EMS ApS
  • East Metal A/S
  • Dronesolutions Denmark
  • CSK Group
  • Comtec International A/S
  • CSJ Alusteel
  • Clobotics
  • Atcom
  • Advantis Aps
  • Erhvervsakademi Sydvest
  • Opergy
  • WAB e.V.
  • Provincie Groningen
  • Autonoom Gemeentebedrijf Haven Oostende
  • Hochschule Bremerhaven
  • Kent County Council
  • Flanders’ Maritime Cluster
  • Noordelijke Ontwikkelings Maatschappij
Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Virksomheder og underleverandører i vindindustrien benytter fikseringsudstyr – såkaldte fiksturer – til produktion af forskellige hydraulikrelaterede komponenter. Udstyret er traditionelt set blevet fremstillet manuelt, men 3D-print kan være en billigere og lettere måde at producere fiksturene på bl.a. når der skal produceres en specialdesignet prototype. Uden 3D-print skal en underleverandør fræse nye fiksturer ud af en blok, hvilket er dyrt, da de skal tage en fræsemaskine ud af produktionen for at gøre det. Med 3D-print kan en ny fikstur blive produceret om natten og være klar til brug næste morgen.

I Danmark har forskning og udvikling inden for 3D-print til vindvirksomheder i høj grad været rettet mod produktion af store komponenter hos for eksempel vingeproducenterne. Det har et innovationsprojekt ændret på ved at give de medvirkende SMV’er et fodfæste indenfor kommerciel brug af 3D-print.

I innovationsprojektet 3D Printed Fixtures har flere partnere hjulpet en række virksomheder med at indarbejde 3D-print som en ny teknologi i virksomhedernes forretningsmodeller og produktporteføljer. Det skete blandt andet med introduktion til nye metoder og en guideline til 3D-print af fiksturer, der ved brug af 3D-print nu kan produceres 80 procent billigere og langt hurtigere end ved manuel produktion af fiksturer.

Læs mere om projektet i pressen

Læs mere om projektet her

Problemejere

  • OEM’er i vindindustrien

Problemløsere

  • Millpart
  • QRS
  • Maskinfabrikken Polund
  • RIVAL
  • Sjølund
  • EV Metalværk A/S
  • Cadsys
  • Nexttech
  • DAMRC – Videninstitution

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

I forbindelse med etablering af vindmølleparker stiller myndighederne krav om placering, der mindsker risikoen for at fugletræk kolliderer med vindmøllerne. Der er desuden krav om afværgeanlæg, der kan ændre fugletræks retning og i nogle tilfælde også krav om at møllerne stoppes i en kortere periode. Opfyldelse af kravene kræver data for fugleforekomster i det ønskede etableringsområde. Data er hidtil indsamlet gennem overvågning fra fly.

Flytællinger har imidlertid ikke i alle tilfælde gjort det muligt at indsamle et fyldestgørende datagrundlag, hvorfor antallet af fugle ofte er blevet overvurderet. Afværgeanlæg er dyre at anskaffe, installere og vedligeholde og et midlertidige stop af vindmøller grundet risiko for fugletræk betyder tabt produktion og er således omkostningstungt. Der har derfor været behov for en bedre bestemmelse af risikoen for kollision mellem fugletræk og havvindmølleparker.

Innovationsprojektet Bird Colission Avoidance har udviklet en ny AI-teknologi, der optimerer forudsigelsen af fugletræk og dermed sparer vindmølleparker for millioner.  Innovationsprojektet har sikret adgang til ny og mere omfangsrige data om fugleforekomst fra luftfartsindustrien, der indsamler data fra radar og satellit. Der er også udviklet en model, der ved anvendelse af kunstig intelligens har forbedret forudsigelsen af fugletræk. Ved brug af bedre data og kunstig intelligens er der således udviklet en model, der på et bedre og mere detaljeret grundlag kan vurdere placeringen af vindmølleparker og behovet for afværgeanlæg. Modellen kan også være med til at forbedre driften af den enkelte park ved at minimere unødvendige driftsforstyrrelser ved at forudsige fugleforekomster mere præcist.

Læs mere om projektet i pressen 

Problemejere

  • Vestas Wind Systems A/S

Problemløsere

  • Wind Power Lab
  • Alpha Echo
  • FURUNO Danmark A/S
  • Aarhus Universitet

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Lagring af vedvarende energi over længere tid er en forudsætning i fremtidens energisystem. Lagring af energi i en termisk lagerenhed kan fx ske ved at omdanne el til varmt vand eller varm luft, der i rør føres ind i lagerenheden, og det modsatte, når lagerenheden afkøles, sendes det varme vand eller den varme luft i rør ud af lagerenheden, hvorefter den igen omdannes til el. Når varmen føres i rør, sker der et tryktab, som nedsætter effektiviteten af lageret. Selve lagerenheden kan udgøres af forskellige materialer, som har forskellige evne til at optage varme. Tryktab i rørføringen og lagerenhedens afhængig af det materiale energien lagres i, er indbyrdes afhængig, hvorfor der er derfor brug for eksperimenter, der giver viden om, hvordan lagringsenheden kan optimeres.

I innovationsprojektet Energilagring i Grus og Stål blev et nyt koncept for energilagring testet i miniskala 1:10 på DTU Risø. Konkret er det en bunke sten i en stålcylinder, hvor overskydende energi fra vindmøller og solanlæg lagres som varme. Herfra kan varmen frigives som el, når der er behov for den.

Det blev også undersøgt, hvilke af de to materialer (grus eller stål) der var bedst egnet som lagerenhed. Projektet viste, at stål, selvom det kunne holde bedre på varme, også havde et højere tryktab. Knuste sten betød bedre temperaturkontrol og mindre tryktab, hvorfor resultaterne pegede på anvendelse af knuste sten. Yderligere eksperimenter viste, at stenenes størrelse – hvor fint granitten blev knust – også påvirkede lagerets effektivitet.

Der blev også udført eksperimenter, der kunne bidrage til afvejningen mellem tryktab og lagerets evne til at optage varme.

Sammen med resultaterne fra videnbroprojektet Thermal Energy Storage indgik resultaterne fra innovationsprojektet Energilagring i Grus i dimensioneringen af en prototype til en termisk lagerenhed i fuld skala, jf. det igangværende Gridscale-projekt, der har fokus på fuldskala teste og demonstrerer den nye lagringsteknologi.

”Jeg er gennem årene nået frem til fem kriterier for, at vi kan få 100 procent grøn strøm i Danmark: Der skal være tilstrækkeligt af energien, teknologien må ikke ødelægge klimaet, der må ikke være væsentlig folkelig modstand, det skal kunne fås til en konkurrencedygtig pris, og man skal kunne få energien, når der er behov for den. Vi manglede det sidste, men med termisk energilagring er vi ved at være på plads,” siger Henrik Stiesdal, CEO i Stiesdal Storage Technologies.

Læs mere om projektet i pressen

Partnere

  • DTU Vind
  • Stiesdal Storage Technologies A/S
  • Frecon A/S
  • Blue Power Partners A/S
  • Welcon A/S
  • Energy Cluster Denmark

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Erfaring viser, at friktionssvejsede komponenter er stærkere end andre sammensvejsede komponenter og endda i styrke overgår helstøbte elementer.

I videnbroprojektet Friktionssvejsede komponenter blev der forsket i at forbedre svejsningen af komponenter med ny teknologi. Der blev analyseret på fleksibilitet, stresstest og matematiske modeller i flere forskellige materialekombinationer, hvilket er ny viden som kommer til gavn for virksomheder i energiklyngen.

Partnere

  • Syddansk Universitet, TEK, Sønderborg
  • Aviatec
  • Lind Jensen Maskinfabrik
  • Energy Cluster Denmark

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Installationer af offshore vindparker vil fremover blive billigere, mere effektiv og sikker på det globale vindmarked. Det er de håndgribelige gevinster af et innovationsprojekt i regi af Energy Cluster Denmark og særligt Vindpartnerskabet; et samarbejde mellem vindindustriens største producenter, en række af andre store spillere og industriens underleverandører.

De forskellige producenter i vindindustrien stillede tidligere forskellige krav til løfteoperationer ved installation af havvindmøller. Det betød, at underleverandører skulle administrere flere processer forskelligt − på trods af de i store træk var identiske. De forskellige krav kostede underleverandørerne tid og penge, da der var behov for uddannelse i de enkelte krav, og arbejdet med flere forskellige løfteoperationer var også forbundet med en vis sikkerhedsrisiko.

Partnerne i projektet Lifting guidelines indsamlede erfaringer og definerede fælles standardiserede krav for sikkerhed og løft i vindindustrien. Det betyder, at løfteopgaver fremover udføres på samme måde, uanset om der er tale om opførelsen af en vindmølle i det ene eller det andet vindmølleprojekt. Samlet set vil fælles guidelines og standarder effektivisere løfteopgaver, øge sikkerheden, mindske fejl og skader på materiel og optimere tidsforbruget på opgaver og uddannelse af mandskab. Projektet har medvirket til 10-15% tidsbesparelser og øget effektivitet hos vindindustriens logistikpartnere.

Se de nye fælles guidelines for tunge løft her:

Læs mere om projektet i pressen

Problemejere

  • MHI Vestas Offshore Wind
  • Siemens Gamesa Renewable Energy.

Problemløsere

  • Ørsted
  • Vattenfall
  • Statoil
  • A2Sea
  • Olsen Windcarrier
  • Blue Water Shipping
  • Mammoet Wind

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Omkostningsreduktioner driver udviklingen i vindmølleindustrien. 3D-print kan realisere store besparelsespotentialer både i kraft af tid og materiale i de danske underleverandørvirksomheder, men det har været en udfordring for virksomhederne at implementere 3D-print-teknologierne i deres produktion.

Innovationsprojektet 3D Printing for Wind hjalp små og mellemstore virksomheder med at indarbejde 3D-print som en ny teknologi i virksomhedernes forretningsmodeller og produktporteføljer rettet mod vindindustrien. Det skete blandt andet gennem udviklingen af en guideline for 3D-print, en matrix over materialetyper, print-metoder og tests og generiske business cases for implementering af 3D-print i produktionen.

“Det har været utrolig enkelt at arbejde med 3D-printerne, og programmerne og materialerne er nemme at gå til,” siger Anne Mette Lorentzen, marketingchef hos Hytor, der blandt andet har fokuseret på print af specialdesignet værktøj til vindmølleteknikere:

“Vi ser gode muligheder for anvendelse af 3D-print i det videre samarbejde med vores kunder. Den nye teknologi giver os blandt andet mulighed for at lave produktjusteringer i samarbejde med producenten langt hurtigere end tidligere,” siger Anne Mette Lorenzen.

Problemejere

  • OEM’er i vindindustrien

Problemløsere

  • Dansk gummi Industri
  • EP Tools
  • Linatech
  • Vink Plast
  • AAU Aalborg Universitet
  • Center For Industri

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Beton er et nyt materiale indenfor bølgekraft med stort potentiale. Beton er et billigere og mere fleksibelt materiale end fx stål, som hidtil har været anvendt i projekter med bølgeenergi. Beton anvendes allerede i forbindelse med vedvarende energi, fx som fundament til havvindmøller, men erfaringer og viden om anvendelse af beton i flydende konstruktioner til bølgekraft har været begrænsede. Det gælder fx manglede viden om gennemførlighed og omkostninger – en viden som er nødvendig før man i energisektoren kan gå videre med udviklingen af bølgeenergianlæg i beton.

Innovationsprojektet Beton til Bølgeenergi har med støtte fra EUDP undersøgt muligheder for anvendelse af beton og udviklet en ny guide, som kan bruges ved opbygning af fremtidige bølgekraftanlæg. Guiden er udarbejdet ud fra analyser af to konkrete bølgekraftanlæg med forskellige produktionsdesign, men som begge anvender stål. De udførte beregninger illustrerer, at det er muligt at fremstille de to anlægstyper i beton i stedet for stål og derved nedsætte både anlægs- og driftsomkostninger og gøre anlæggene konkurrencedygtige i forhold til energi fra havvindmøller.

I projektet redegøres for, hvilke muligheder der er for at udvikle bølgekraftteknologien til at kunne konkurrere med andre vedvarende energiformer blandt andet ved anvendelsen af armeret beton fremfor stål-konstruktioner.

Innovationsprojektet kan danne grundlag for fremtidige bølgekraftanlæg, hvor projektpartnere ønsker at bruge flydende beton for at nedsætte omkostninger og forlænge levetiden for bølgekraftanlæg.

Læs mere om projektet i pressen

Problemløsere

  • Development v/Kim D. Nielsen
  • WD Test
  • Hicon
  • Aalborg Universitet

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Der kommer skader på vindmøllevingers overflader efter længere tids drift. Skaderne opstår især fordi regndråber rammer møllevingens forkant med stor kraft, da vingerne roterer med høj hastighed.

Udover en langsom erodering af overfladen skaber skaderne støj, der kan være til stor gene for borgere, der bor tæt på vindmøllen. Hidtil er inspektion og reparation af skader på vindmøllevinger foregået manuelt, hvilket indebærer en vis sikkerhedsrisiko, er tidskrævende og forbundet med høje omkostninger.

I innovationsprojektet Leading Edge Repair er der udviklet en ny automatiseret teknik til gennemgang og reparation af skader på vindmølleforkanter. Innovationsprojektet har skabt reduceret Lost Time Incident (LTI), øget sikkerhed og cost-out for virksomheder, der arbejder med vindmøllereparationer. Derudover betyder mindre støj styrket forhold for ”social acceptance”.

På grundlag af de opnåede resultater i projektet er der udviklet beregningsmodeller, som giver anvisning på god inspektion og holdbar reparation. Ud fra den indsamlede data har man udviklet en intelligent robot, der kan erstatte de manuelle reparationer ved selv at udføre reparationerne. Den bruger data intelligent ved at fokusere på de skader, der har størst prioritet.

Robotten og teknologien bag sikrer op til 66 % omkostningsreduktion ved mere effektiv prioritering af vingeforkanters reparations-scope. Derudover er Lost Time Incident (LTI) nedbragt med 90 %-100 %, da partnerne i projektet stort set har nedbragt behovet for menneskelige erhvervsklatrere  på vindmøller til næsten ikke-eksisterende. Et job som ellers er et meget risikofyldt og fysisk belastende.

Se en video om projektet

Problemejere

Problemløsere

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Når der pumpes gas op af undergrunden, indeholder gassen svovlbrinte (H2S), som ætser de rør, gassen transporteres i. Derfor tilsætter operatører i olie- og gasindustrien kemikaliet H2S-scavenger for at fjerne svovlbrinten inden gassen sendes til raffinaderiet. I dag tilsættes der store mængder H2S-scavenger for at opfylde myndighedernes kvalitetskrav. Da mængden af svovlbrinte i gassen varierer mellem forskellige boringer, og da det er vanskeligt at måle mængden af svovlbrinte, sker der et overforbrug af H2S-scavenger.

Deltagerne i innovationsprojektet H2SMAN har bygget, installeret og testet et nyt målings- og doseringssystem på to offshore olie- og gasinstallationer i den danske del af Nordsøen. Systemet består blandt andet af en ny sensor, der laver præcise målinger af niveauet af svovlbrinte i den oppumpede gas. Data fra sensoren bruges herefter til at præcisere doseringen af H2S-scavenger, så niveauet at svovlbrinte holdes nede før gassen sendes til land. Systemet fjerner dermed behovet for miljø- og omkostningstung overdosering af H2S-scavenger.

Projektets nye teknologi har skabt et besparelsespotentiale for kemikalierne på 10-40 pct. ved brug af sensoren. Det betyder samtidig en potentiel besparelse på 10-20 % i udgifter til at indkøbe det dyre kemikalie. Sensoren er kommercialiseret. De danske operatører har allerede installeret sensoren permanent eller er ved at planlægge at gøre det. Sensoren er i projektforløbet blevet godkendt efter det såkaldte ATEX-direktiv, som er et krav for at man må installere udstyret offshore.

Læs om projektet i pressen

Læs mere om projektet

Innovationsprojektet H2SMAN har afledt endnu et innovationsprojekt ved navn SCAVOP

Problemejere

  • Operatører i den danske Nordsø

Problemløsere

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Solcelledrevne redningstiger med LED-lys i er 2020 blevet monteret i de danske havne af Trygfonden. Redningsstigerne lyser op om natten langs med håndtagene og siderne, så de kan ses i mørket, og på den måde være med til at nedsætte drukneulykker. Produktet er udviklet med fokus på et dansk havnemiljø, men forespørgslerne var mange især i Norden. Tidligere redningsstiger, som også har været drevet af solceller, har indtil nu ikke fungeret pålideligt hele året på grund af forskellige lysforhold på forskellige lokationer.

I innovationsprojektet ISR har flere partnere i fællesskab udviklet og testet en ny prototype til en redningsstige, der kan fungere effektivt under lavere lysforhold. Derudover har projektet videreudviklet stigen og tilføjet et system, der overvåger stigens tilstand og et tilhørende trådløst kommunikationsmodul til overvågning og kommunikation med stigen, der også virker over lange afstande.  I stedet for at lave en skriftlig installationsguide, der alligevel aldrig kan blive komplet, så har projektet realiseret en installationsguide som app til telefonen, der kan sikre korrekt installation af redningsstigerne baseret på simulering af solinstrålingen i det givne område, stigen ønskes installeret og via kendskab til stigens energiforbrug kan placeringen kvalificeres.

Der er i projektet opnået en besparelse på 10-20 % i forhold til behovet for elnetkobling samt lavere omkostninger til vedligehold og besigtigelse.

Problemejere

Problemløsere

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

LED-infoskærme anvendes over hele verden som reklamesøjler og infoskærme – både indendørs og udendørs. Skærmene giver høj billedkvalitet og kan kontrolleres på lang afstand ved brug af tekniske webbaserede styringssystemer. Men anvendelsen af skærmene er meget strømkrævende. Problemet med skærmene er nemlig, at de har en dårlig kontrast i dagslys, hvis man ikke skruer op for intensiteten, og det kræver meget strøm.

I innovationsprojektet eInfoSys er der udviklet en ny generation af energieffektive og strømbesparende LED-skærme. Den nye generation er baseret på en ny skærmteknologi og et nyt styresystem til at drive skærmene. Den nye teknologi og det nye styresystem gør det muligt at modtage informationer om vind og vejrforhold og regulere frekvensen og styringen af lysdioderne. Sammen med en adaptiv billedsignalbehandling giver det en bedre billedgengivelse og et optimeret strømforbrug.

Løsningen er testet og analyseret både digitalt og fysisk og har vist en væsentlig effektbesparelse på 30-60 % uden forringet billedkvalitet i dagslys og direkte sollys.

De udviklede løsninger er færdigudviklede og sat i produktion og er i dag ViewNets primære performance skærmprodukter. Markedet har taget godt imod løsningen, da prisen ikke er væsentligt forøget.

”Vi har fået en markant fordel til vores konkurrenter, og vi har på flere områder udviklet et produkt, der sætter barren. Vi har lige nu to års forspring til resten af markedet”.

Så konkret og kontant kan scorekortet gøres op for Lars Dalvig, direktør i Sønderborg-virksomheden ViewNet Systems, som udvikler LED-skærme til det offentlige rum.

LED-skærme har et hav af anvendelsesmuligheder og stadig stigende udbredelse. Viewnet System har blandt andet leveret Folketingets LED storskærm, som viser de afgivne stemmer; leveret reklameskærme til Rådhuspladsen og forsynet tankstationer over hele landet med pyloner, som viser prisen på diesel og benzin. Og fra nu af har ViewNet et endnu bedre produkt under armen:

”Vi så en mulighed for at differentiere os på en LED-skærm, som brugte mindre strøm. Det er lykkedes. Vi har både udviklet en ny skærm og en ny algoritme, og samlet set er gevinsten betydelig – man sparer op til 60 procent på energiforbruget”, siger Lars Dalvig.

Se en videopræsentation af projektet

Problemejere

Problemløsere

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Videnbroprojektet Conductor Sensor Technology har fokus på at validere en ny sensor-teknologi, som har til formål at opdage fejl i de lynafledere, som er en del af vindmøllevinger i dag, uden det er nødvendigt at inspicere møllevinger for at finde fejlen.

Der findes for tiden ikke et produkt på markedet, som på den ene side kan måle lav strømafgivelse ved normal drift på en vindmølle, og samtidigt overleve en meget høj strømafgivelse som fx ved et lynnedslag på en vindmølle.

Formålet med videnbroprojektet var at undersøge om sensorteknologien kan valideres, og dermed fremadrettet medvirke til at mølleparkejere kan udbedre en defekt lynafleder, lige så snart fejlen observeres af den nye sensor, og dermed undgå at udbedre eventuelle skader på vindmøllen efter et lynnedslag.

Resultaterne i videnprojektet viste, at Jomiteks udstyr er i stand til at detektere ændringer i strømmen i nedledere, der leder elektrisk spænding, under drift.

Problemejere:

  • Ørsted

Problemløsere:

  • DTU Wind Energy
  • Jomitek Aps
  • Stiesdal A/S

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.

Inspektion af vindmøllevinger for opståede skader var tidligere koncentreret om synlige skader på vingens overflade, mens der ikke fandtes tilstrækkeligt gode metoder til inspektion for usynlige skader, der ofte kan have større betydning for vingens levetid. Innovationsprojektet EWIC har udviklet en inspektionsmetode baseret på avanceret kamerateknologi – også kendt som endoskopi. Metoden minder om de kikkertundersøgelser, som anvendes i sundhedssektoren til at undersøge for indre lidelser, der kan udvikle sig til alvorlige helbredsproblemer.

Skader i vindmøllevinger opstår ofte i limsamlinger inde i vingen, hvorfra skaden breder sig. Med kamerateknikken fra EWIC-projektet kan skaden konstateres tidligere, hvilket gør det muligt at udbedre skaden i tide og forlænge vingens levetid.

I innovationsprojektet er der er udarbejdet en ny manual for anvendelse af inspektionsmetoden, som har medvirket til at kamerateknikken i dag er et udbredt værktøj. Det har bidraget afgørende til at nedsætte omkostninger til inspektion af vindmøllevinger og dermed også forlænget vindmøllevingernes levetid.

Problemejere

  • E-ON Wind
  • HOFOR

Problemløsere

  • Bladena
  • KIRT X THOMSEN
  • Fine-Tune
  • FORCE Technology

Projektet blev faciliteret og administreret af Energy Cluster Denmark.